一、前言
  粉末噴涂工序少，產生的問題的環節也少。主要工序只有前處理、靜電噴涂和烘烤三個工序。其中影響質量的主要工序應屬前處理工序。然而許多生產廠家對此沒引起足夠的重視，以致帶來許多后患。有些隱患還不是短期內能反映出來。一般較先進的工藝、用在前處理上的花費約占總費用的２５%以上。

  從生產工藝中出現的各種問題分析。我認為設備的先進程度和原料的好壞，對產品質量又起著決定性作用，兩者缺一不可。我們作為工程技術人在這個問題上應該建立共識，決不能在上新噴粉生產線時。只圖一時省錢就湊和，采用低標準的生產設備和工藝、材料，必將給長期生產帶來許多后患，甚至生產不出高質量產品。不少廠家上了涂粉生產線，應用不久就被迫下馬或跟換新設備，概出于以上原因。我們常看到國外產品表面涂裝很漂亮，其主要原因之一是他們不斷地采用先進的設備和新工藝新材料。

  從這個意義上分析，對涂粉設備及涂料生產廠家來講，在當今市場競爭條件下，非優質設備和涂料是沒有發展前途的。特別是在國內上百個噴粉設備和粉末涂料生產廠家競爭條件下，更是如此。僅我們陜西省已經有近十家設備及粉末涂料生產廠轉產或倒閉。

  （一）前處理方面：

  1、除油除銹不徹底

  首先我不主張用除油除銹二合一的工藝。二合一工藝本身容易產生這個問題。因為通常用的除油、除銹液配方事項互消弱的，而不是相輔相成的，因此很難搞出合理的二合一或三合一工藝（包括磷化）配方。另一工藝方發式用金屬清凈劑處油，更不能徹底除油。因為金屬清洗劑除油效果差，一般只能是油脂浮到金屬機體表面上，要除掉它，還需一種機械力，如沒有這種外加機械力，就會造成處油不徹底，可見金屬清洗劑不適合于工業化批量生產。

  我主張用堿化學除油。堿液對動植物油去除效果很好，因其產生皂化反應。但對礦物油去除效果較差，為去除礦物油，還需加乳化劑。另外水洗質量對去油效果影響較大，一是水質，二是水溫。三是要分級翻動，三項均良好，目的只有一個，就是用純凈水清洗油脂。最后一級最好用去離子水清洗。

  2、磷化膜粗糙等問題

  鋼鐵件噴粉前必須磷化，國外普遍采用的是噴沙磷化工藝。我們用的磷化液，許多是不夠理想的，這就直接影響到磷化膜質量。比較常見的是磷化膜粗糙問 題。對此我想從三個方面進行分析：第一是選好磷化液，這是保證質量的根本。首先涉及的問題是 選高、中、低溫那種類型？從其發展史來看，開始是有高溫厚膜型，現已進展到中、低溫薄膜型。國內低溫磷化液，由于溶液不夠穩定，維護困難，磷化膜附著力較差，有的甚至不耐水沖洗等，較少被采用。有的低溫磷化液較理想，但價格又較貴。盡管低溫磷化是發展方向，但達到普遍應用的效果，還有待于新的突破。目前祥和磷化（成都）公司已成功的解決了常溫磷化(鈍化)粉劑問題，并已批量供貨。目前普遍采用的還是中溫磷化工藝。其次是選鋅系，鐵系\鋅鈣系等那一種磷化液?相比之下，我認為鋅鈣系磷化液較好，對噴塑前處理要求薄涂層磷化膜來考慮，鐵系亦是一種較好的選擇。它除了鋅系的一些優點外還具有耐熱性好。中溫條件下水解少，沉渣較少，溶液易維護，機械強度好，耐蝕性強，膜較厚時結晶仍很細。而鐵系的磷化鐵膜，耐蝕性較差?？傊x中溫鋅鈣系磷化液較好。第二是必須隨時調整磷化液，主要是調整酸度比和含鋅量，這兩個因素都直接影響成膜率和結晶的粗細度。必需根據工作量定期和不定期的分析溶液，及時加以調整，無分析數據，盲目補充料液是不科學的。第三是控制膜層的厚度各類磷化膜都有其最佳厚度，例如鋅系和鈣鋅系最佳膜厚為1.5-2克每平方米，而鐵系為0.5-0.7克每平方米，在這個范圍內其防腐性能最好，晶粒最細如過厚著影響膜的柔韌性和附著力，晶粒也變粗。通常生產中出現的問題是磷化膜偏厚。 下面就如何克服晶粒變粗問題談幾點意見。

  第一是用表面調整劑的辦法使晶粒變細化。即在工件磷化前進行一次表面調整處理，使金屬表面吸附一層膠體粒子，形成一層“活化中心”，進而磷化時，在次“活化中心”上繼續成長，這樣可使磷化晶粒明顯變細，特別是低溫磷化之前，表調是不可少 的一步處理方法。

  第二是往磷化液中加晶粒細化劑，如鈣、鎳等鹽類作改進劑，最好用復和型鹽類，效果更好，同時可降低低沉渣量。

  第三是磷化后進行鈍化處理，使磷化膜上面形成的峰窩結構，從而提高耐蝕性能，同時提高涂層的附著力。

  第四是隨時調整磷化液的酸度比和鋅含量