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采用這種工藝砌筑回轉窯，第一次轉窯之前必須用支撐器將已砌筑的內襯壓緊。為了保證內襯砌筑工作的安全進行，支撐器的壓緊力必須足夠大，經測算，每根支撐器的壓緊力約16噸。筒子體在支撐器的壓力下產生明顯的橢圓變形。當內襯砌筑完畢拆除支撐器后，筒體又在彈性力的作用下恢復為圓形。這一過程中給已砌筑完的內襯耐火磚局部造成較大的壓力，在以后的運行中，這些壓應力較大的部位就會出現早期損壞。經驗表明，采用支撐法砌筑的回轉窯內襯極易出現局部早期損壞現象，通常是鎖口位置的3-4層磚和鋪底位置的2-3層磚沿軸向整段損壞，而對于筒子體剛性較差的回轉窯，這種現象尤其嚴重。
3氧化鋁熟料窯及單筒冷卻機內襯砌筑工藝改進
　　為了避免支撐法砌筑工藝的缺點，氧化鋁熟料窯及單筒冷卻機內襯砌筑宜改為模板法砌筑。砌筑工藝過程如圖2所示。

　　砌筑時將支撐法的軸向錯縫砌筑改為環向錯縫砌筑。內襯砌筑從下半部分的最底部開始，砌筑到平口位置時，設置一套模板，如圖2所示。
　　模板包括橫梁、通梁、月牙板等幾部分組成。橫梁及通梁在同一平面上，設置高度應小于內襯內半徑150-200毫米。橫梁及通梁之間的裝配必須采用快速便捷的裝配方式，以便于在窯內施工現場組裝；月牙板采用木板拼裝，其半徑小于內襯半徑25-30毫米，拼裝方式如圖3所示。

　　使用時將月牙板用合適的方式固定在通梁上。為了提高內襯的砌筑進度，通梁必須制作6米左右；月牙板每次支設3個，可同時砌筑2-3環，以加快旋工進度。
模板設置牢固后，開始砌筑上半部分內襯。每一快磚砌筑合適后，都必須用木楔子將其固定妥當，如圖4所示。

　　用木榔頭按圖4所示的箭頭方向輕輕敲擊木楔子，以保證耐火磚的穩定、牢固。砌筑順序是沿兩側向上，逐步向頂部靠攏。
　　當砌筑到頂部鎖口位置時，在鎖口預留好的位置內設置一個小型千斤頂，緩慢頂壓其兩端的耐火磚，待內襯頂緊后拆除千斤頂，然后根據鎖口處空檔的大小，用組合式鎖口磚將該處內襯鎖砌完畢。待第一環鎖口結束后方可進行第二環鎖口；按此順序將上半部分砌筑完畢。當最后一環鎖口的最后一塊夸砌筑時，先用適量的耐火泥漿灌注在待砌磚的位置內，然后用切磚機將楔形磚加工成直形磚，掛好耐火泥漿后用木棰由下方輕輕向上打入。最后用木楔子頂緊。待耐火泥漿初凝后，方可拆去月牙板。
　　用模板法砌筑回轉窯內襯的上半部分時，耐火泥漿的黏結時間及凝固時間必須合適，以保證施工按進度順利進行；耐火泥漿的黏結時間過長，則磚縫中的耐火泥漿會因自重而流淌；耐火泥漿凝固時間過長，將導致月牙板拆除后內襯變形、松動甚至塌落。
4、結束語
　　和支撐法內襯砌筑相比，用模板法砌筑氧化鋁熟料窯及單筒冷卻機內襯時，避免了內襯砌筑過程中的窯體轉動，旋工效率略有提高；避免了支撐器的使用，消除了內襯中局部應力過大的現象，從而避免了內襯局部早期損壞，延長了內襯的使用壽命。
　　模板法砌筑氧化鋁熟料窯及單筒冷卻機的過程中，不必轉動窯體，為窯內襯砌筑時采用機械化運磚創造了條件，對進一步提高內襯的砌筑效率，降低工人勞動強度具有重要意義。
　　許多水泥廠的大型回轉窯內襯砌筑中，模板法的應用已經非常普遍，不少裝備能力比較強的企業已經將簡易的木質模板改為專用的機械式模板，采用先進的液壓氣動元件取代了手工操作的木楔子，施工效率及施工安全性大幅度提高。