筆者在本刊2000年第3期曾發表過“鋁及鋁合金導電氧化工藝經驗談”一文，該文發表之后引起不少同行的興趣，紛紛來信要求解答文中未提到的工藝技術問題，為使同行對此工藝有進一步的了解，在此將來信內容進行歸納，經整理后按類別敘述如下：
1 氧化膜導電性不理想
原因：
氧化時間過長，氧化膜過厚。按工藝要求的30～60s操作，所獲得的氧化膜呈淺彩虹色，膜層導電性良好，基本上測不到電阻，若氧化時間過長，膜層厚度增加，不但會影響膜層的導電性能，膜層還會呈土黃色，顯得陳舊。
解決方法：
操作時間應嚴格控制。
2 氧化膜附著力差
原因：
①氧化膜過厚；
②氧化溶液濃度過大；
③氧化溶液溫度過高；
④氧化膜未經老化處理。
解決方法：
操作者可根據上述對氧化膜附著力有影響的四點因素進行調整，定能獲得滿意的效果。
3 氧化件的孔眼及其周圍較難形成氧化膜
原因：
①工件堿洗后沖洗不徹底；
堿洗時進入孔眼內的堿液如未能沖洗干凈，氧化處理后堿液會從孔眼中流出來，致使孔眼周圍的氧化膜遭到腐蝕。
②工件的孔眼周圍有黃油；
鋁材攻螺孔時很澀，操作者常以涂黃油來提高潤滑，堿洗時如果堿液中缺乏乳化劑，黃油是很難除盡的。
解決方法：
①在堿洗之前先用汽油洗刷一遍，堿洗液中應添有乳化劑；
②工件堿洗后應沖洗干凈。
4 工件的部分表面不易生成氧化膜
這一現象多出現在平面件，常見的原因有：
①軋制板材表面常有致密的焦糊物，堿洗時未能清除干凈；
②工件堿洗后在硝酸中漂洗不徹底；
工件的局部表面仍呈堿性，在空氣中會很快形成一層很薄的自然氧化膜，由于導電氧化溶液酸性弱，氧化時不能使該膜退去，故導電氧化膜層也不可能在此處形成。故工件堿洗后一定要在硝酸中充分漂洗，并盡可能當時清洗，當時氧化處理，防止工件在工序之間遭到自然氧化而影響導電氧化膜質量。
③堿洗液中積有過多的鋁離子；
溶液的粘度變大，很難從工件表面洗脫下來，阻隔了鋁基材的表面與氧化溶液的親和力，結果氧化后常出現黃、白相間的條紋狀質量（顯現黃色部位表面由于阻隔物被洗去而獲得了氧化膜，白色部位因表面有氫氧化鋁阻隔物的存在未能形成氧化膜）。
解決方法：
①鋁件堿洗前用細砂低打磨去除焦糊物；
②鋁件堿洗后在硝酸溶液中充分漂洗；
③更換堿洗溶液。
5 氧化件的盲孔及其周圍出現深黃色斑點
原因：
氧化后在清水中沖洗不徹底，干燥過程中孔眼內的殘留溶液外流。
解決方法：
工件經氧化后必須加強沖洗，甩盡殘液，必要時還可用醫用注射器來吸取上面的殘液。
6 氧化膜表面出現深、淺不一的花斑
原因：
包鋁件加工時部分包鋁層被切削掉，外層包鋁屬優質鋁，被包的內層是雜鋁，二種材質差異較大，故氧化后出現“白癜風”似的斑點。
解決方法：
這一現象客戶往往不會太理解，廠家要多做解釋工作，說清原委，以免引起誤解。
7 大面積件氧化膜出現接點影印
原因：
鋁件面積大，采取分段氧化處理。
解決方法：
進行整體處理，方法是：取一塊塑料布，鋪在地上，根據氧化件的外沿尺寸，用木條或磚塊圍成一個池子，池子高度100mm左右即可，一般平板件都可以在此池內直接操作，遇有立體形狀件，若池的高度不夠，也可采取在池內分面處理，即前后、上下、左右依次在溶液中處理，這樣做能獲得與在大槽內氧化同樣的效果。
8 氧化膜表面色彩不均勻
原因：
鋁件面積大，在氧化槽內擺動過大，邊沿和中心部位與溶液的接觸、更新、交換有很大的區別，從而導致氧化膜色彩不一。
解決方法：
氧化時工件擺動的幅度要小，靜處理也可以，但當溶液溫度過低時容易出現地圖狀花斑，顯得不自然。
9 氧化件的綁扎處出現灰色影印
原因：
用鍍鋅鐵絲綁扎氧化件。
解決方法：
鐵絲使用前必須先退除鋅層。
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