1、嚴格控制爐內(nèi)鋁液的化學成分鋁液成分中的Fe、Si含量增加，則電阻率增加，抗拉強度提高，延伸率下降。Fe、Si含量降低，抗拉強度下降，延伸率提高，因此要嚴格控制其含量，在原鋁選擇上，主要考慮Si不大于0.08％，w（Fe）／w（Si）＝1.5～2.0。在鑄造前要對鋁液進行精煉，通過高純氮氣將粉末精煉劑吹入鋁液內(nèi)，應盡可能使精煉劑均勻分布到鋁液中，以利于除氣除渣，精煉完成后要靜置40～60min。必要時加入適量的Al－Ti－B細化劑，以保證鑄坯組織致密，提高鑄坯的內(nèi)部組織質(zhì)量。

　　2、連續(xù)鑄錠在澆注系統(tǒng)中增設(shè)過濾裝置，即在過濾包中安放兩道陶瓷過濾板，一道水平放置，一道豎直安放，將原玻璃絲布過濾改為泡沫陶瓷過濾板過濾；使用較長的流槽，盡可能減少鋁液的轉(zhuǎn)注次數(shù)；澆鑄嘴由相當于十點半的傾斜位置改為相當于十二點的水平位置；并在流槽與中間包的銜接處采用導管導流，這樣可以使鋁液平穩(wěn)地進入結(jié)晶腔，不產(chǎn)生紊流與湍流，保持流槽與中間包內(nèi)鋁液表面的氧化膜不破裂，減少鋁液的再次吸氣、氧化，避免氧化膜進入鑄腔形成新的夾渣；澆注系統(tǒng)采用新型整體結(jié)構(gòu)打結(jié)，耐火材料堅固耐用，消除過去耐火材料對鋁液的二次污染。在鑄造過程中，嚴格控制鑄造溫度、鑄造速度、冷卻條件三要素，鋁液出爐溫度一般控制在730℃～740℃，澆鑄溫度700℃～710℃，澆鑄速度0.20～0.22m／s，冷卻水在0.1～0.3Mpa，冷卻水溫度不高于40℃。3、連續(xù)軋制熱軋時金屬具有較高的塑性，抗變形能力較低，因此可以用較少的能量得到較大的變形。在軋制中連軋機的軋制速度、軋制溫度、工藝潤滑是保證鋁桿質(zhì)量的三要素，軋制時要根據(jù)鑄坯情況，及時、合理調(diào)整軋制參數(shù)，以保證鋁桿質(zhì)量。軋制溫度軋制溫度過高會使坯料內(nèi)部低熔點組織物熔化而造成軋件過熱，出現(xiàn)高溫脆裂和軋輥粘鋁，鋁桿表面有疤痕；軋制溫度過低，坯料變形易造成堵桿，根據(jù)實際經(jīng)驗，鑄錠坯料溫度入軋前控制在480～520℃為宜。軋制速度軋制速度直接影響鋁桿的生產(chǎn)效率和機械性能。在鋁桿的化學成分與生產(chǎn)冷卻條件不變的情況下，軋制速度高時熱效應大，出現(xiàn)熱脆現(xiàn)象，鋁桿抗拉強度降低，軋件易拉斷；軋制速度低時鋁桿抗拉強度提高，但軋制效果不佳。一般入軋速度控制在0.18～0.22m／s，終軋速度控制在6m／s左右為佳。