據中國鋁業中州企業消息：日前，由中州分公司與湖南大學共同研制開發的熟料窯實時專家自動控制系統，在該公司4#熟料窯實驗成功，從而結束了熟料窯人工取樣的歷史，首次實現了熟料窯全生產過程的自動控制。

　　在氧化鋁的生產過程中，熟料窯熟料的質量、容重是決定窯臺時產能的重要因素，因此人工取樣在生產過程中是必不可少的環節，取樣工每隔1小時，都必須到現場取回熟料樣品進行化驗分析，根據得出的數據對熟料窯運行的各項指標進行調節和控制，一般情況下，操作結果比取樣時之后1個小時左右。

　　中州分公司在現有熟料窯窯前生產指標已是全行業一流水平的情況下，向科技要效益，向成本要資源，提出了實施專家控制系統產業化的大膽設想，經過三個月的實驗，共完成了542個檢測點的分析，系統檢測的熟料質量與人工檢測趨勢基本吻合，半點檢測值容重值的檢測精度達到93.5%，對時采樣容重檢測精度達到95.58% 。成功實現了熟料窯專家控制系統、熟料質量在線檢測系統和筒體在線測溫系統的產業化實驗，使各項指標實現了實時監控。

　　實時專家控制系統能夠以計算機專家輔助控制穩定熟料窯的筒體溫度和最小用煤量。熟料質量在線檢測系統能夠實時提取與熟料品質相關的圖像特征向量，辨識和記錄特殊工況，經過綜合評判后得出熟料質量評估結果，并繪制歷史質量曲線。窯筒體溫度監測系統能夠對熟料窯筒體整個表面進行逐行逐點溫度測量，并準確地給出對熟料窯操作有重要指導意義的窯內各種有價值的信息。

　　熟料窯全過程自動控制系統實現了熟料窯的高產、高齡、高效，根據中州分公司4＃窯前期實驗結果，僅按單臺窯平均臺時產能可提高0.3噸/小時計算，一年就可多產熟料1814噸，多產氧化鋁 617噸，每年獲利潤31萬元，年投資回報率25%。

　　據悉，目前，該項目在其余6臺熟料窯的推廣工作正在逐步展開。