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    中國鋁材信息網
     
    
    
  
      

      



      
  
      
    
  
      
  
      
    
   
      
	
      
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        中國鋁業公司：微利時代的創新戰略
      
      
      
      
        來源：中國鋁材信息網，更新時間：2009-7-17 10:51:36，閱讀：
          
      
      
      
      
        
      
            
      
              
      　　一季度虧損近19億，增持力拓失敗，接踵而來的利空事件令中國鋁業公司（下稱中鋁）頗有些尷尬。這家全球第三、中國第一的電解鋁生產商，在其實現國際化、多金屬礦業公司戰略目標的征途上，突遇寒流。更為不妙的是，世界鋁業的嚴冬已然到來，金融危機下鋁業高利潤時代已經過去，接下來的微利時代中鋁該如何自處？
      　　好在中鋁早已做好了自力更生的準備，多年苦練的自主創新本領，讓中鋁有底氣從容應對微利時代更為殘酷的競爭。
      　　2009年6月1日，中鋁副總經理敖宏對記者表示，至今仍讓世界眾多跨國鋁業公司和專業科研機構無法破解的“新型結構鋁電解槽技術難題”，已被中鋁成功破解。此舉將促使中鋁的電解鋁生產成本大幅降低5%左右，每年公司效益將增加26億元左右，從而為公司戰略調整鋪平道路。
      　　敖宏告訴記者：“未來很長時間內電解鋁市場會呈現供過于求的格局，在這種微利時代，中鋁將準備過2-3年的苦日子。為此，中鋁今后在鋁板塊的發展重點將是調整優化，節能增效，以科技創新促科學發展，著力降低生產成本，提高競爭力”。
      　　攻克世界鋁業節能難題
      　　今年5月底，中國工程院張國成、邱定蕃等院士、中國有色金屬學會副理事長鈕因健以及我國鋁工業著名專家姚世煥，懷著極其激動而忐忑的心情來到中鋁。他們將對中鋁新研發的“新型結構鋁電解槽技術”進行現場鑒定。多年來，該技術一直被世界鋁工業技術界公認為前沿的重大鋁電解節能技術。如若成功，中國將在鋁電解節能技術方面領先世界。
      　　經過現場鑒定，院士和專家們認為：該技術是支撐我國鋁工業科學發展的革命性重大關鍵技術，是具有自主知識產權的原創性節能鋁電解技術，整體技術達到了世界領先水平。這對實現我國乃至世界鋁工業的節能減排有重大意義。
      　　參與此項技術研發的中鋁首席工程師劉風琴告訴記者：“為攻克這項技術，中鋁組建了一支研發、設計、生產科技精英通力合作的強大研發團隊，由中國鋁業鄭州研究院、中鋁國際工程有限責任公司等單位聯合攻關了6年，可謂集全公司之力。我們從實驗室試驗做起，完成了4000A新型結構電解槽擴大試驗和160kA工業試驗，先后攻克了陰極的制備，電解槽結構設計、在線控制和運行工藝，最終在世界上首次開發成功160kA級新型結構電解槽”。
      　　劉風琴眉宇間難掩興奮之色：“這種電解槽可成功實現鋁液的流動及匯集。新型結構槽陰極表面實現了零鋁水平高效率運行，大幅度降低了極距和槽電壓，其電解過程受磁場影響較小，降低了電解槽磁場設計難度”。
      　　最為關鍵的是，“新型結構鋁電解槽技術可以將鋁電解過程的電能利用率提高5%-7%，直流電耗低于12000千瓦時，噸鋁節電1300千瓦時以上”，敖宏告訴記者，“若全面推廣應用，中鋁年節電量可達52億千瓦時，全國鋁電解工業每年可節電175億千瓦時，節能效益十分顯著”。
      　　記者了解到，中國是世界上最大的電解鋁生產國，2008年中國電解鋁產量達到1350萬噸，約占世界總產量的1/3，而中鋁的電解鋁產量達到400萬噸。由于電力成本占了中國電解鋁生產成本的一半左右，高昂的電價削弱了中國電解鋁生產商的競爭力。
      　　敖宏表示，目前國內噸電解鋁耗電平均高達13500千瓦時以上，按照國內平均0.5元/千瓦時測算，中鋁每年僅此一項就可以增加26億元左右的利潤，而按照當前電解鋁13000元/噸的生產成本，此項技術將使成本降低5%左右。
      　　此外，新型結構電解槽還具有巨大的環境效益。敖宏說：“該技術可實現真正意義上的零陽極效應，基本不排放強溫室氣體多氟化碳。如果全面推廣應用該技術，中鋁公司可實現年減排等效溫室氣體400萬噸，全國鋁電解工業年減排等效溫室氣體可達1300萬噸以上”。
      　　值得強調的是，該技術具有普適性，推廣起來并無難度。劉風琴告訴記者，這項技術只要在舊有的設備上進行改造即可，每臺電解槽只需要耗費2萬元左右的成本，而且投入的成本將很快收回，“與新技術帶來的效益相比，技術改造成本顯得非常低”。
      　　目前，中鋁正在不同級別的電解槽上對該技術進行全面實驗。她預計，明年上半年全面實驗將結束，然后將制訂技術推廣的時間表，爭取一到兩年內全面推廣應用該技術。
      　　敖宏表示，在微利時代，世界電解鋁市場競爭將更為激烈。中鋁將通過開發和大力推廣應用新型結構鋁電解槽技術，大幅降低生產成本，以提高產品的國際競爭力。
      　　自主創新成果斐然
      　　事實上，“新型結構鋁電解槽技術”只是中鋁公司成功破解的又一世界難題。作為國家首批“創新型企業”，中鋁一直積極實施科技興企戰略，不斷完善科技創新體系和機制，取得了顯著的科技創新成效。
      　　敖宏對記者表示：“我們在實踐中深刻領會到，科技創新才是企業發展的不竭動力。中鋁在這一塊從不吝嗇資金投入。”他告訴記者，在“十一五”以來的3年間，中鋁共計投入研發資金70多億元，取得科技成果近300項。其中獲國家科學技術進步一等獎2項、國家科技發明二等獎1項、國家科技進步二等獎2項。其專利累計申請件數位居國內企業前10名，形成了一批具有自主知識產權的科研成果。
      　　記者了解到：2008年，中鋁中州分公司承擔的“選礦拜爾法生產氧化鋁高技術產業化示范工程”項目，獲得了國家發展改革委設立的“國家高技術產業化10年成就獎”。這個獎項是為近10年來促進我國高技術產業發展和傳統產業技術升級、且成效突出的產業化項目而頒發的專項獎。
      　　這項中鋁擁有自主知識產權的“選礦拜耳法生產氧化鋁技術”，為占我國鋁土礦資源總量80%的中低品位一水硬鋁石型鋁土礦找到了一條技術可靠、經濟合理的新型工藝路線。與傳統的聯合法相比建設投資節省15％-20%，生產成本約降低10%，生產能耗降低約50%，成為我國氧化鋁工業未來發展改變資源狀況、提高核心競爭力和保證我國鋁工業可持續發展的重大技術。
      　　“國家發展改革委給予了這項技術很高的評價，并大力支持了其產業化”，劉風琴說：“國家的支持，讓我們有了更強勁的創新動力”。
      　　除了“選礦拜耳法”，中鋁在氧化鋁工藝其他技術方面同樣跨入了世界先進行列，成功開發和應用了“石灰拜耳法、強化燒結法、降膜蒸發、常壓脫硅、硅渣直接處理技術”等新工藝、新技術，大大降低了氧化鋁生產的能源消耗，提升了中國氧化鋁工業的競爭力。
      　　劉風琴告訴記者：“目前，中鋁已經逐步形成了從氧化鋁、電解鋁、鋁加工到銅、稀有稀土的一系列具有公司自主知識產權的核心技術和專有生產技術，并通過制、修訂標準逐步形成了中鋁的品牌。應該說，很多科技成果及時解決了制約我國有色金屬工業發展的重大技術難題”。
      　　構建科技創新體系
      　　“搭建一個有效的科技資源共享平臺、一個完備的科技創新體系，為有效開展科技攻關、技術創新和科技成果的轉化和產業化提供了必要的手段和條件，是中鋁取得一系列自主創新成果的重要因素”，敖宏認為，“中鋁集團相對龐大，各地分公司、子公司很多，因此科研資源一定要進行整合，才能發揮整體優勢，全面提升原始創新、集成創新和引進消化吸收再創新的能力”。
      　　實際上，中鋁已經先后建立了中國鋁業聯合實驗室、中國有色金屬產學研科技創新聯合體、中-澳國際輕合金研發中心3個產學研合作平臺，積極開展重大基礎性和前瞻性技術的研究。
      　　敖宏告訴記者：目前，中鋁以中國鋁業鄭州研究院為主體建設的研發中心，正逐步通過全公司科技資源的優化整合，承擔起公司前沿技術的研發和關鍵技術的創新任務。我們制定并實施了重點試驗室建設方案，推進關鍵科技專項、關鍵技術專項和重點項目的實施，并依托重點工程推進科技研發項目的產業化。
      　　2009年5月2日，國家下撥了第一批總投資近75億元的兩年期貼息貸款給41個有色金屬技改項目，其中中鋁有3個項目位列其內。記者了解到，目前中鋁已經開展了氧化鋁、電解鋁和鋁用碳素等專業領域重大共性關鍵技術的研發。除“新型結構鋁電解槽技術”外，中鋁手中還握有多項有色金屬冶煉的通用技術，而這些技術都有望得到國家在技改推廣方面的支持。
      　　“中鋁要繼續以技術創新帶動新產品開發，實現產品結構調整和跨越，今后我們新產品研發要朝高性能、高精度和填補國內空白的方向不斷發展”，敖宏強調，“市場競爭如逆水行舟，不進則退。只有保持自主創新能力，才能真正實現科學發展、可持續發展”。      		
            
      
            
      
              
            
      
          
      		
      
      
      
      
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